2022年4月8日，我国自主设计建造的首座海上可移动自升式井口平台——“海洋石油163”在涠洲12-8油田东区正式投产，标志着我国边际油田开发模式取得新突破。

不同于目前广泛应用的自升式钻井平台，“海洋石油163”需要配合井口生产，并在油田的整个开发寿命内长期服役，给设计带来了许多新的技术挑战。

“海洋石油163”在服役过程中需能够抵御百年一遇的台风环境条件，具备一定的抗地震能力，达到与固定平台相当的设计要求。平台在位阶段完全依靠插入海底的桩靴与桩腿进行承载，桩腿长期受到波浪等恶劣环境载荷的交变作用，很容易在桩腿与桩靴的连接处产生交变应力并造成疲劳，从而严重威胁整个平台的安全，因此桩腿桩靴的结构强度与疲劳是平台的设计关键。中海油研究总院设计人员通过合理设计圆柱形桩腿的直径长度、入泥深度、桩靴结构型式、不同等级钢材的精细组合，寻得钢材量与结构强度的最佳平衡。

此外，自升式平台的桩腿在海底处的边界约束类似于铰接，有一定的相对转角，但井口生产所需的隔水套管与海底井口间却是完全固接。面对两者边界条件之间的不协调，设计人员通过适当增加桩腿与隔水管的刚度、减少隔水管保护架的刚度等措施，有效缓解了隔水管的刚度突变带来的疲劳问题。

可移动自升式平台与固定式导管架平台相比，不但能够节省建造、海上安装、调试和弃置的费用，而且在完成油田开发生产任务后，平台可通过升降装置降至海面，拔起桩腿后用拖轮拖至新的油田继续采油，通过重复利用有效降低油田开发成本。

为了进一步降低油田开发成本，研究总院技术人员坚持贯彻“降本增效”，创新推动了“可移动自升式平台+一体化井口保护架”开发方案，让井口保护架也变得“可移动”起来。井口保护架上端与船体通过专用机构连接，实现隔水套管的固定。拖航时，井口保护架可穿过槽口完全收起整体拖航，在平台就位后，随船体同步安装。“一体化井口保护架”的创新节省了一座小型独立导管架井口保护平台的工程投资，并进一步降低了海上安装、调试的费用。

传统固定式生产平台由于不可移动，在油田弃置后平台只能拆除弃置，因此平台的建造投资只能由单个油田承担。边际油田储量规模小、开发寿命短，投入产出比低，经济效益差成为制约开发的关键因素。

自升式平台可在一个油田开采结束后拔腿“跑”到下一个油田继续服役，如同“蜜蜂采蜜”一样，实现边际油田的滚动开发。研究总院项目组在设计过程中，基于自升式平台“可移动”的特点，创新推动了“以租代建”的商务模式，平台的建造投资由多个油田分担，促使边际油田开发具有经济效益。同时，遵循市场化原则，通过“平台租金与油价关联”，实现租赁方与承租方风险共担、收益共享，降低工程实施风险，最大程度提高了油田开发的经济性，使油田开发成为可能。

涠洲12-8油田东区油田的成功开发，是采用“移动式+一体化”开发模式解决边际油田经济开发难题的一次成功探索，对提升我国海洋边际油田开发能力，“解锁”数亿吨难动用储量奠定了坚实基础。