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——海油工程海陆并进打造“节能大户”

作者：谢东升 郝建树 王锋 陈巍

作为海洋石油工程制造型企业，海油工程能源消耗主要集中在船舶燃油和场地用电，总占比高达95%。如何有效管住这两个“耗能大户”，直接决定着海油工程节能降碳的成效。今年以来，海油工程积极贯彻集团公司节能降碳要求，紧抓船舶燃油和陆地用电“牛鼻子”，多措并举开展节能降耗工作。1至10月，累计节约柴油1578.6吨，节电255.3万千瓦时，节约天然气 7.8 万立方米， 实现节能量折合标煤2516吨， 减少二氧化碳排放8409吨， 相当于植树近46万棵。

海上船舶：积少成多，拧紧节油阀

燃油作为船舶的“血脉”，是海上施工的关键性物资。受船舶性能、作业海况环境等诸多限制，海油工程无法为船舶统一制定节油方案。针对这一情况，海油工程鼓励各工程船舶因船施策，积少成多，拧紧节油阀。

“海洋石油278”船深入研究能耗规律，制定最佳转速方案，提高主推进器工作效率。根据实际航次计划，该船采取经济航速运转,将主推进器转速降低20%，所需主发功率由13500千瓦降为9000千瓦左右,减少一台主发电机的工作用油，每月平均节省燃油4.4吨。

“海洋石油201”船强化设备维护保养和技改技革，提高设备完好率，提升海上作业效率。他们自主完成高压淡水泵真空装置维修改造，增加止动环，将泵效提高近10%。他们设计并制作的磁力切割设备专用轨道，省去涂层剥离时间，平均节约0.6个船天，节约柴油11吨。

船舶主机运行时会产生大量的高温缸套水和高温废气。“海洋石油295”船瞄准这快做文章，变废为宝，利用余热回收系统产生的热量为船舶提供生活加热用水，每月节省燃油11.3吨。

“除此以外，我们还通过靠港使用岸电、采用自压调载、加强舱室通风管控等措施，从船舶管理的细枝末节中降低燃油消耗。”海油工程安装分公司船舶服务中心经理刘云说道。

建造场地：数智融合，调低电开关

用电量是衡量企业产能的关键指标。近两年来，海油工程天津、青岛和珠海建造场地开足马力，累计完成海上平台结构单体建造近180个，钢材加工量达70万吨。如何在产能和耗能中寻找最佳平衡点呢？海油工程用数字化、精益化管控，给出答案。

天津智能化制造基地车间安装了智能通风采光系统，利用太阳能发电，并根据不同天气情况自动调节窗户的开合角度，最大程度使用自然通风和采光。喷漆车间全套 VOCs （挥发性有机物）处理系统采用变频设计，针对不同工况采用不同的运行频率、排风量和浓缩倍率。 仅此一项，预计每年节约电能超过500万千瓦时。

青岛建造场地对涂装车间中控监测系统进行升级改造，改造后的能源管理系统动态在线监测 118 台套高能耗设备，通过合理控制设备运行时间、及时发现和处理设备故障等措施，有效降低设备能耗， 每年节约用电10 万千瓦时。今年5月，青岛建造场地启动照明优化工程，完成各车间和总装区域568盏LED投光灯替代金卤素灯，预计每年节约照明用电44万千瓦时。青岛建造场地还于今年 8 月投入使用智能供水监控系统，实时在线监测水表流量，实现设备故障和用水异常自动报警，有效保障水资源计量的系统性和准确性。截至目前， 已累计节水约1万立方米。

珠海建造场地则积极推动场地分布式光伏项目建设，目前已初步签订6.5兆瓦的分布式光伏项目合作意向书。未来，海油工程将持续健全节能降碳过程管控机制，强化工程项目节能降碳管理措施，提高智能化管控水平，加快绿色低碳转型发展，为助力实现“双碳”目标贡献力量。