本报讯(通讯员 吴秀英）近日，天然气公司原料气压缩机隐患治理项目改造的压缩机组顺利完成预验收，试运行阶段总体效果良好，标志着该公司在夺油上产方面又添新利器。
该项目实施后，可以停运存在安全隐患的直输机，在消除安全隐患的同时，提高对油田自产气净化处理的保障能力。根据提供资料，每年可减少在用压缩机故障2-3次，减少维修时间10天以上，采油厂预计增加低、中压天然气产量300万立方米/年。按照万立方米原料天然气生产出1.6吨轻烃液化气计算，预计增加收入183.4万元，节约电费约184.6万元，项目直接创收368万元。
天然气处理站位于大港油田北侧，站内建有两套天然气净化处理装置，处理上游采油厂原料气。通过对原料气进行增压、脱水、脱硫、制冷及分馏等处理，生产出净化天然气、液化石油气和稳定轻烃三项产品，其中增压单元的龙头设备是原料气压缩机组。
原料气分为高压、中压、低压气，低、中压来气分别脱除游离水和泥沙等杂质后，进入原料气压缩机进行增压，之后与高压来气一起进入后续单元。天然气处理站现有原料天然气压缩机五台，包含1995年投产的6HOS-3型压缩机（以下简称“进口机”）两台、2001年投产的H-78/30-152/8.5型压缩机（以下简称“直输机”）三台，均用于对大港油田自产的中压天然气和低压天然气进行增压。
目前原料气压缩机问题频出，安全隐患较大。主要表现为直输机的机械故障较多，近几年原料气压缩机出现问题超过100余次，其中直输机占比85%，由此造成停车时间每年超过10天；机组容器、管线因酸性气体腐蚀，再加上气体的冲蚀作用存在泄漏隐患；仪表自控系统因控制软件和测量仪表均比较落后，故障频发；压缩机组效率低下，处理气量远远低于设计值，不利于降本增效。为维持厂区其他设备的平稳运行和流程的贯通，原料气压缩机的隐患成为亟待整改的问题。
为提高φ406港沧输气管线的输气能力，2007年3月，天然气公司新建并投用两台陕气增压机组，2019年3月份，由于输气管网工艺条件变化，该机组停用，成为天然气公司的负效资产。
2022年，在油田公司夺油上产的良好氛围下，天然气公司中低压气来气量呈现上涨趋势。为保证下游供气和上游生产，天然气公司整改压缩机系统，将陕气压缩机改造为原料气压缩机，不仅减少因原料气压缩机发生故障时造成的损失，提升整厂运行的稳定性，而且充分盘活负效资产，提高资产利用率，保障原料气增压单元连续安全运行，提高效率，降低能耗。
在设计、施工、监理单位的共同努力配合下，天然气公司原料气压缩机隐患治理项目部认真核算原机组的基础数据，反复模拟计算更换部件尺寸，多次研讨压缩机改造方案，严格执行基建工程相关规定，认真履行工程各阶段程序，经过一年的努力，完成设计审查、设备材料采购、工艺配管、电仪系统安装、自控系统调试、投产试运等工作，保证了工程建设顺利完工。