【全视角】
压裂车及井下人的燃情岁月
“镗”——
1965年，在威远桐子堡的酸化作业现场，原井下作业公司员工吴道高正有力敲击油管，让响声努力穿过人声与设备轰鸣声混淆的嘈杂，发出信号，示意压裂车操作手“准备开泵”。
“开泵”——
2023年2月，在威远严陵的工厂化压裂现场，井下作业公司YS49121队副队长周睿正通过对讲机发出指令，示意各岗位操作人员“准备进入主压裂程序”。
两个时代的压裂作业开工序曲就这样隔着一甲子的时光，在威远山头回荡、重叠。
1965年，全国民用汽车总量仅29万辆，汽车作为稀罕物件难入寻常百姓家，而此时的井下作业公司（原四川石油管理局井下作业处）却拥有一批大块头的特种设备车辆，其中固井、压裂专业作业及配套设备有120台，虽然压裂车占比不足10%，但家底堪称丰厚。
那一年，距离四川开始在油气井进行酸化工艺探索虽已过去10年，但大多数酸化施工还未能“一次性成功”，压裂施工的雏形还遥遥无期。那年9月，威远气田拉开了一场轰轰烈烈的石油大会战，有近万人在向威远新场集结，日后，它被命名为“红村会战”，在四川油气田发展史中熠熠闪光。
光阴荏苒。2022年，我国民用汽车总量达到28087万辆，私人汽车保有量突破24393万辆。中国制造业的能力已今非昔比，压裂车等特种设备全面国产化，其性能直追国际先进水平。井下作业公司在这六十年间，围绕油气增储上产发展完善了压裂、固井、连续油管作业、工具及油化产品五大专业，形成了“设计-工程-产品”一体化服务模式，装备设备高达到219台，其中压裂车157台，占比超过70%。碳酸盐岩酸压成为常规储层开发的重要支撑，页岩气工厂化压裂工艺及致密气压裂工艺则成为实现非常规领域增储上产的尖兵利刃。随着在“第一口水平井压裂”、“第一口页岩气井压裂”等空白领域的不断突破与发展，井下作业公司的实力和声誉与日俱增。
威远-长宁国家级页岩气开发示范区的大开发，使得“红村会战”的鼎盛再次重现。在页岩气工厂化压裂作业现场，一个平台所需的压裂车数量是1965年井下作业公司所拥有压裂车总数的两倍，而以井下作业公司当下的实力，这样的平台可以同时组织20个（含新疆苏里格）。压裂车单车作业功率（俗称水马力），更提升了十倍有余。
这个有关压裂车、井下作业能力、井下人的故事需要放在时代的大背景下被审视和打量，它的背后，折射的，不仅是石油工业的日新月异，还有中国制造业的磅礴崛起。这是小故事，也是宏阔历史。
60年代：来自空白
“1964年底，我们全年施工作业一次成功率达到97%，其中有3个月均100%。”这是吴道高写在工作笔记里的记录，他是井下作业公司当年“学大庆赶先进”的先模代表。那时，该公司酸化作业刚拥有专属设备，提高设备完好率、争取施工作业一次性成功还是一个“需要努力实现”的目标。
以此往前数十年。1955年，四川地区才开始在隆昌圣灯山构造第一口井进行酸化作业初探，关于压裂车的一切刚从一片空白中走来。那时，没有专用注酸设备、没有经验，酸化改造成效也并不明显。到1958年，酸化作业依旧还在使用固井车或洗井机搭配手压泵进行注酸，并需要人工搬酸、倒酸、配酸。直至1961年，从玉门油田调来的2台专用的苏联制造2AH-500型压裂车，才真正开始了川渝地区压裂车的故事。该车的最高工作压力可达49.03Mpa，对应排量仅为247.8L/min，与现在单车最高工作压力140Mpa，对应排量能达到800L/min的压裂车来说，不值一提。而这49.03Mpa的最高工作压裂，也成了川渝地区酸化作业的“天花板”。
1964年1月1日，井下作业公司（原四川石油管理局井下作业处）正式成立，专用压裂车增至3台，其中包含新增1台国内组装的LYC-500型压裂车。在同样49.03Mpa最高工作压力下，对应排量仅为27L/min，相比苏联制造的500型压裂车，其作业能力约为十分之一。
至1965年底，井下作业公司所能用于酸化作业的专属压裂车终于增加至11台。其中还包含了5台性能略低的AC-400型压裂车。此时400型/500型压裂车的命名方式，和HQ2000型压裂车及后续型号根据设备作业功率命名不一样，那时的型号根据设备作业压力等级命名，从命名即可知晓其对应的最大工作压裂等级，就像400型刚好对应当年源自苏联的压力单位习惯400kgf/cm3（39.23Mpa），500型则对应500kgf/cm3（49.03Mpa）。
压裂车设备性能制约着压裂的工艺发展，压裂车能力不足，就无法提升酸液的泵注压力，一旦地层吸酸指数不足，那么酸化作业就难以成功。1961年，井下作业公司的500型压裂车的施工压力低于29.42Mpa；直到1966年，在威3井才实现了49.03Mpa的高压施工，而这一成果是更换方案实施了五次作业后的结果，也确保了该井日产从2080立方米提高到了8000立方米，增产效果明显。
受限于设备能力，60年代初期的压裂作业必须围绕设备性能“量体裁衣”，在这个大背景下，四川油气田开始了对油气压裂酸化工艺的探索。最终，形成了最初“手工版”的储、运、配、供、压、排的压裂酸化作业“六字诀”：井场用瓦罐储酸，运输车装载着储酸坛充当运酸车，配酸全靠人力从瓦罐向铁皮桶力倾倒，供酸则使用自吸泵，压酸最好的设备也只是2台500型压裂车，排酸无专用设备，只能慢慢排。
与此同时，酸化作业对应的酸液体系也十分原始，酸化后关井反应时间也较长。在这一时期，平均酸化年作业量仅49.5井次，经过酸化作业改造的井，测试日增产量大约在3.80万方，施工有效率平均为39.9%。吴道高那一代的压裂人只能参照苏联有关书本资料，在实际施工中“干着看”。带着“完成的任何一次工艺的首次作业，就可能是一次全国性‘0突破’”的信念，这一时期的压裂酸化作业在“手工时代”默默前行。
70年代：告别手工
从1971年开始，井下作业公司压裂设备迎来了更新换代的热潮。特别是1974年，由石油工业部下拨的4台罗马尼亚制造的ACF-700型压裂车来到井下作业公司，酸化作业泵注压力成功攀升至68.65Mpa，对应排量达到151.2L/min。压裂车性能的提升，为施工压裂迈上新台阶奠定了基础。
该压裂车型的压力等级虽有所提高，但其操作模式依旧同400型、500型压裂车类似，需要在单台车进行手动控制。每次作业前，指挥人员都必须找到一个足够的高点，让每台车压裂车操作手都能看到自己，然后通过举黑板、打手势等方式指挥各台车操作手进行排量控制。
1977年，井下作业公司首次引进了美国制造的12台更高性能S.S1000型压裂车，最高工作压力提升至103.42Mpa，对应排量达到317.9L/min。而同年引进的3台国产交通牌1200型压裂车依旧差强人意，仅能在74.53Mpa的压力内正常工作。
但是，此时拥有36台专用压裂车的井下作业公司，相比于建立之初仅3台压裂车的井下作业公司来说，已大有所为。这一阶段，该公司的年作业井次达到了41井次，注入地层液量累积4334m³，分别是该公司建立之初作业总量的3倍和注入液量的9倍。这一时期，四川油气田陆续打成了6000米、7000米的超深井，压裂酸化作业能力也相继登上了68.05Mpa和98.07Mpa两个高压施工台阶。
全新的1000型压裂车的到来，让压裂车操作手欣喜。随车配置大幅提升：步话机，终结了看黑板、打手势的指挥方式；就地操作面板，避免了攀爬操作；远程控制系统，远离了高压区作业。方便安全，齐了！
特别就地操作面板的出现，让压裂作业在“更安全”上有了“质的飞跃”：此前，压裂车作业前的管汇试压全凭操作人员的手感，“开泵、挂一挡、泵一阵、骤停”，操作人员通过控制“泵一阵”的节奏，来控制管汇所承受压力的等级，这是个经验活儿、技术活儿，刘泽绪是其中的佼佼者。他是井下作业公司第一代高级技师。相比于一般压裂车操作手10Mpa的试压梯度控制，刘泽绪能通过手感经验，精确的控制试压以2Mpa的梯度均匀攀升。这个独门绝技，就像那个年代供销社里的售货员，能够准确抓取一公斤糖一样，媲美机械的精准。有了就地操作面板就方便多了，它可以设置超压保护数值和试压数值，减少人为因素对设备服务能力的影响。随之而来的，是“凭手感精准控制试压压力梯度”实现换挡试压的“传奇”成为过去。
此外，1977年新引进的作为压裂车“最佳搭档”的连续油管车的出现，引发了一轮压裂作业施工模式的更新。最初，连续油管车用于酸化作业后期排液，后来，随着酸化工艺的发展，连续油管成为拖动酸化、连续油管带底封压裂的关键设备。如今，在非常规油气的压裂施工中，它又是提升工厂化压裂时效的“功臣”，并逐渐衍生出连续油管一趟管高效作业技术和连续油管钻磨桥塞技术，是工厂化压裂得以实现的关键设备。
1978年底，随着连续油管车的加入，井下作业公司也陆续完成了第一次压裂酸化作业“六字诀”的升级：装酸的瓦罐被储酸罐替代，各大矿区酸站建成运行；该公司自主设计的运酸罐车投入使用；立式酸罐搭配罐注车进行配酸、供酸；连续油管车、液氮车也开启了全新的排液、冲砂模式。压裂酸化作业现场彻底甩掉了坛坛罐罐、抽汲排液的落后施工工艺，“六字诀”系列配套全面实现机械化。
在这一阶段，还有一个细节值得注意。1974年桂3井，井下作业公司首次采用槐豆粉糊化液完成携砂进行压裂作业，成功拉开了川渝地区碳酸盐岩储层加砂压裂的序幕，压裂车从此参与到酸化、加砂压裂中。压裂作业与酸化作业在70年代齐头并进，最大年作业能力可达287井次，平均年作业量达到150井次，较60年代提高2倍；测试日增产量突破16.76万方，是60年代4倍之多。而与压裂车配套的立体式风动运砂车、立体式储砂罐、自行改装的65-1型混砂车，和能够取代人工资料录取的仪表车，实现了储（砂）、运（砂）、供（砂）的同步机械化，也形成了今后持续数十年的“压裂车+仪表车+混砂车+管汇车”压裂机组作业模式的雏形。
而此次加砂压裂使用的槐豆粉，与后来成为碳酸盐岩加砂压裂主力添加剂瓜胶一样，都提取于植物，它们可有效提高液体黏度，实现水中悬砂，让压裂作业成为可能。而压裂车内流动的液体也从酸液体系第一次扩展到压裂液体系。2017年前后，因页岩气工厂化压裂工艺发展需要，由植物提取物所组成的压裂液体系开始升级换代，通过化学反应，直接对有机物官能团进行添加改造，并以此发展出全新的压裂液体系。
80年代：改革春风
在改革开放的春风的吹拂下，四川油气田对国际合作敞开了怀抱。1982年至1990年期间，原四川石油管理局先后引进斯伦贝谢、美国吉尔哈特、哈里伯顿和CER公司开展工程技术服务，压裂酸化作业的新理念、新工艺、新体系、新作业模式给予压裂酸化从业人员巨大冲击。这一时期，“设计-工程-产品”一体化服务模式萌芽破土。
80年代后期，压裂酸化作业从单井转向区块。当时，井下作业公司需要针对川东卧龙河、新市、双龙和川中磨溪两个地区，以减少气层污染为主要目标，拟定储层改造的总体设计和分段措施，压裂酸化施工设计总量陡增。
1982年，井下作业公司购置了PC-1500计算机，第一次编制了压裂参数计算软件。后又添置了IBM计算机，并根据现场应用需求编制了高压酸化、前置液压裂酸化、加砂压裂设计计算程序。该程序以SHE计算软件作为基础，采用PKN、KGD裂缝几何数字模型进行模拟，是当时国际通用的的主流设计计算程序。计算程序的引入，实现了不同规模、不同施工参数的计算和对比，能直接提供27种方案供选择。半数字化的设计为压裂酸化施工提供了更精细的参数设置，后来，井下作业公司在此基础上，自主研发了U-Frac压裂设计系统，使得压裂设计更加科学化专业化。
在施工设计中，井下作业公司也通过国外公司工程技术服务理念，为川东、川中这两个地区压裂酸化作业领域建立起“设计符合率”的全新理念。在蜀南气矿、重庆气矿所属由哈里伯顿负责施工的10口井中，国内工程师身临其境地刷新了专业认知。曾经作业现场遇到排量、压力等参数一旦超出设计要求就无可奈何的情况，在国外工程师的手里迎刃而解。他们通过调节施工参数，可以让压力、排量、加砂量重新回到设计方案上。这让压裂酸化从业人员第一次在现场清晰地感知到：影响施工质量的参数是什么，需要关注的工程参数是什么。酸液体系也进一步丰富，不断强化着酸化作业改造程度。这一时期最负盛名的胶凝酸，通过提高液体黏度，降低泵注过程中的管内摩阻和地层酸液滤失速度，从而减少泵注压力，有效提高泵注排量，使酸液进入更深地层。降阻酸也是利用了降低管内摩阻的原理，扩大酸液进入地层深度。泡沫酸则主要依靠降低地层酸液滤失速度，进行深度酸化；不一而足。
细致翻阅当年的施工总结，上面常有让人大吃一惊之处：比如“1986年前200m³大型酸量施工10井次，施工有效率10%；100-200m³酸量施工57井次，施工有效率27%；80-100m³酸量施工135井次，施工有效率41%。可见大型酸化需慎用。”在现在动輒1000-2000 m³的注入地层液体总量看来，这样的注入量何须小心翼翼，但在当时，每一点改善都来之不易。
与国外的技术交流也让萌芽于1978年的前置液压裂酸化作业工艺逐步走向成熟。该工艺通过前置液压裂地层建立人工裂缝，再向人工裂缝泵注酸液进行酸化改造，最后再一次泵注前置液将酸液推向深层。1984年，井下作业公司在卧69井采用该工艺后，日产气量从3.36万m³成功提升至7.28m³，增产效果明显。并以此不断发展完善了适用不同地层温度的前置液配方，并实现了施工注入程序的标准化。
而加砂压裂工艺，则随着石油工业部、四川石油管理局科学压裂样板井工作的开展，完成快速升级，实现了配套装置和作业程序也同步走向标准化。当年4口样板井的100%成功率，在石油工业部全国样板井初评会上大获好评。
科技进步是第一生产力，压裂车性能的同步提升更助生产力提升一臂之力。1984年，井下作业公司新增了S.S1650型压裂车6台，最高工作压力103.4Mpa，对应排量可达688.2L/min。此时的压裂酸化作业现场，正式形成了以1000型、1650型压裂车为主，以700型压裂车为辅的设备矩阵。这一时期，压裂酸化作业注入地层盐酸3.76万方，占60-80年代注入酸量43%，注入其他液体总量1.55万方，占比达到63%。
与此同时，为配合1985年美国哈利伯顿公司来川进行大液量、大酸量压裂酸化技术服务，井下作业公司进一步扩展“六字诀”的内涵，运砂车新增4台，运酸车增至29台，罐注车新增3台。新组合后，设备规模和能力使得施工能达到1200m³，最高施工压力98.07Mpa，对应排量336L/min（5.6m³/s）。这相当于可同时开展2到3井次的300-400m³规模压裂酸化作业。至1990年，井下作业公司已具备单井100m³加砂压裂工艺机械化施工及1200m³液体规模酸化工艺机械化施工。
90年代：焕然一新
1994年，“破裂压力”一词作为石油名词被全国科学技术名词审定委员会审定并发布；同年，国务院公布了第一个《汽车工业产业政策》：国家鼓励个人购买汽车……这两件看似风马牛不相及的事，其实都是大国崛起的前奏。
1998年，井下作业公司引进了10台HQ2000型压裂车，它搭载了肯沃斯的底盘，长12米、高4.25米，有“擎天柱”的气派。程可青是井下压裂酸化公司压裂车大车司机，身高1米78，站在车旁，头顶刚齐平驾驶室的车门下沿。“要开车的话，司机得先要从驾驶室后面的楼梯爬上去，再像蜘蛛侠一下抓好驾驶室顶部抓手横向移到驾驶室，才能拉开车门。”车大，意味着其搭载设备的巨大，HQ2000型压裂车的台上设备比700型压裂车大了近一倍。体量越大，其搭载的发动机、变速箱和压裂泵就越大，压裂性能自然更优越。HQ2000型压裂车最高工作压力103.42Mpa时，对应排量可到816L/min。
HQ2000型压裂车将单台远控操作系统升级为组合式联网操作系统，这样就将此前多人同时操控多台车直接简化为一人独立操控联网车辆。施工数据可以通过数据采集系统传输至仪表车，这为自动化压裂作业提供了前提。
1998年4月16日，HQ2000型压裂车在角58E井实施大规模酸压作业施工，拉开了HQ2000型压裂车在四川盆地服役的序幕。与性能优越成为对比的，是维修困难，一旦出现故障，就得依赖国外厂家解码、修理、提供配件。“还好那会儿压裂任务没有那么忙”，井下压裂酸化公司设备技术员刘成对全进口设备的“维修难”记忆犹新。2004年，杨文伟参加工作，现在，他是井下作业公司装备部的一员，他的电脑里分门别类地整理了从1998年到2022年间、HQ2000型压裂车92项设备的改进方案，完整记载了HQ2000型压裂车逐渐国产化的过程。
“阀箱是一项使用约400小时就需要更换的重要部件，它的磨损会影响压裂作业的连续性和时效性，必须停下来更换；更会带来压裂过程的高压安全隐患。我们最早从更换为国产化阀箱开始进行改造，其性能、维保周期都要根据现场使用情况进行适应、调整。然后又逐步开始了阀体、阀座、柱塞这些易损件的全面国产化替代。你能清晰感受到这几年国产化阀箱耐用性已逐渐赶超国外水平，2021年我们还自主研制的不锈钢阀箱，使其更加适用于页岩气作业高压、长时间作业。”杨文伟参与了HQ2000型压裂车的多数改造，他直观的感受是，能采购的国产配件越来越多，质量越来越好。“这不是说我们国家能够造出一个配件产品，而是对应材料、加工工艺都要有对应提升，还要覆盖压裂车液压泵这并不算庞大的市场体量。”
2019年，HQ2000型压裂车肯沃斯底盘在达到使用年限后需要强制报废，杨文伟怀着对这批兢兢业业服役21年的设备的敬意，完成了《HQ2000橇装化改造方案》，他说，这批设备奠定了现在井下作业公司精细油水管理的基础，其良好的工作状态，证明了加强设备维保的益处。
与HQ2000型压裂车同批引进的还有1台混砂车、2台管汇车、2台连续油管车和1台仪表车。这些设备使得压裂酸化泵注能力得到大幅提升。储、供、配能力的同步增强，使得同时开展2口井的加砂压裂成为可能。这一阶段，井下作业公司攻克了龙岗地区酸液“打不进”的问题；也在八角场地区不断刷新注液量、加砂量、排量的行业纪录；在川中、川东地区，引进滤失控制酸酸化作业，增产效果明显。
直到2018年，这批HQ2000型压裂车和配套仪表车、管汇车、混砂车才完成使命，在走过新疆、内蒙、云南、贵州、湖北等11个省市自治州，总行驶历程达到401.47万公里后，功成身退，成为井下人难忘的战友。
1998年，为扩展压裂酸化作业施工工艺，井下作业公司还同步引进了2套搭载不同管径的进口连续油管车组（一套车组为2台车）。从这套连续油管车组开始，主车搭载操作室、滚筒，辅车搭载随车吊、液压管线成为惯例，直到2017年，才革新为原车配备橇装滚筒，以一车一橇的方式行走“江湖”。也是这一年，压裂车与连续油管车组也终于完成第一次真正意义上的配合，孕育出后来广泛运用的拖动酸化作业工艺。此时的井场，和现在遍布川渝的大型酸化作业现场终于有了相似的模样，大功率压裂车与连续油管车配合相得益彰。井下作业公司的员工也换下了蓝色工装、水桶鞋，换上了橙色的连体工衣、工鞋，一切焕然一新。
新世纪：由我做主
进入新世纪，中国石油迎来体制改革。2004年，原四川石油管理局分属各个矿区的压裂车统一交由井下作业公司管理。资源的集中为规模化作业创造了可能。短短几年间，四川油气田的加砂压裂施工就从1997年的6井次增加到2006年的129井次，产值成倍增长。
2007年，井下作业公司在广安002- X36井加砂压裂作业中，刷新了注入地层砂量（258.2m³）、高挤时间（359min）的2项亚洲纪录。也是在这一年，井下作业公司引进了奔驰连续油管车组，拉开了2in大管径作业时代的序幕。得益于其2in大管径连续油管作业能力，与压裂车联合作业的喷射酸化、喷砂压裂及带底封压裂等新兴压裂酸化工艺得以突破。连续油管车“万能作业机”的潜质崭露头角。
2010年，中国第一口页岩气井威201井正式投产，威远-长宁国家级页岩气开发示范区的设立，掀起了非常规油气勘探开发的热潮，压裂酸化工艺发展成为解放非常规油气的杀手锏。
2011年，已服役13年的10台HQ2000型压裂车参与了我国首口页岩气水平井威201-H1井的压裂作业，刷新施工总液量最大（23655m³）、排量最高（17.2m³/min）2项亚洲纪录。2012年，井下作业公司首次引进国产2500型压裂车组，其最高工作压力105Mpa，对应排量为800L/min。性能优越的同时，维修难问题也迎刃而解。与此同时，被称为“江汉1号”的全国首套具有自主知识产权的大管径连续油管车组也来到了井下作业公司。随着大管径连油设备作业能力的提升，连续油管配合压裂作业施工工艺快速发展。2012年3月，井下作业公司压裂及连续油管工程服务成功进入壳牌市场，并圆满完成了坛101井多级压裂施工任务，得到壳牌公司高度赞扬，同时页岩气标准化作业现场的雏形也从这里发端。
2013年11月，我国首个页岩气平台井长宁H3进行压裂作业，井下作业公司共调度16台2000型、2500型压裂车参与作业，最后一套进口连续油管车组则负责压裂后钻磨桥塞作业，开创了我国工厂化压裂先河，拉开了现页岩气压裂作业规模化、现场施工标准化序幕。该平台总计压裂3口井32层段，与常规页岩气单井压裂相比，该平台作业层段增加近60%，累计注入地层总液量4.32万方，总砂量1908.73t。注入地层液量几乎相当于整个80年代总量，砂量则是20倍于80年代末期单井100t砂量的作业规模。
2014年，井下作业公司再次引进3套国产大管径连续油管车组，并配套完善了105Mpa、双防喷盒。为后来页岩气向深层进发提供了设备保障。
“都说井口压力15Mpa是高压井。我们连续油管配合工厂化压裂进行钻磨作业，30-40Mpa是正常，70Mpa‘高压’井也干过不少。”井下连续油管作业公司原连续油管车操作操作手谢海宁的调侃，印证了提升设备压力等级的必要性。
他曾是井下作业公司唯一一套民营企业生产的连续油管车组的班长和操作手。“接车的时候，新设备的注入头性能、滚筒装载能力真的有了大幅提升。特别是大管径连续油管和高等级防喷器带来的‘安全感’十足。”他始终记得奔驰连续油管车组进入服役末期，操作室备一个补液压油的“小瓶瓶”，操作连续油管起下过程中，需要额外操心悬重表油压是否足够，“随时补点”。而此时的国产设备已给他足够的信心。
如果说，千禧年前后，杨文伟能够从压裂泵国产化配件采购感受到中国制造业的起步；那么此时汹涌而至的国产化压裂车、连续油管车组，就像石油特种设备这一更小领域的和谐号、复兴号，成为中国制造业腾飞的缩影。
2017年，井下作业公司再次新增20台国产2500型压裂橇，和首套搭载橇装滚筒的国产大管径连续油管车组。橇装化设备，有效减少了台下设备的维修维保成本，极大地降低交通安全风险。此后的工厂化压裂现场，常常呈现出20余台压裂橇同时检泵维保的壮观场面。
张维峰和叶晓飞都是2019年同一批进入井下作业公司的2500型压裂车操作手。以前，操作手需要跟车学习操作，跟着师父熟练进行检泵，并拥有独立操作和检泵能力后才能接车。现在，随着设备的现代化，新一代的操作手可以直接接车，操作学习变得容易。“我们接车后，专车专练，培训考核合格后就会上平台井。
60年弹指一挥间。目前，井下作业公司拥有国产2000型压裂车55台，2500型压裂车102台，5000电动压裂橇12台，预计在2023年4月，将形成42.5万HHP（水马力）作业能力，实现20个压裂平台、2口酸化井同时作业。
2022年9月21日，井下作业公司新建工程作业智能支持中心（EISC）正式启用时，曾经关于压裂自动化的浪漫想象，正逐渐照进现实——
该中心运营的U-Frac系统，能够实现远程压裂决策；自HQ2000型以来的组合式联网操作系统，可实现一人操控多台压裂设备；仪表车已在2021年开始替代为仪表橇，数据采集能力和远程操作有了更宽敞的空间；平台井的集中化检泵释放了人员培养进程……
2023年，井下作业公司将首次引进首套电控液国产连续油管车组和12台5000型电动压裂橇。设备电控化、数控化的未来，让新一代井下人意识到数字赋能的浪潮正迎面而来。
今年春节，“你们负责想象，我们负责建造”的徐工集团宣言引发了全网转发，这是中国制造能力全面崛起的自信。套用这句话，石油工程技术服务企业也有“你们负责建造，我们负责实施”的自信。
