铺就成果转化的“通衢大道”
——走进海油石化工程系列观察之二

□ 实习记者 刘益政 通讯员 王坤敏

“突出产业战略接替和转型升级，努力打造油气主业突出、产业结构布局合理、一体化协同效应充分发挥的综合型能源公司。”集团公司2023年工作会议提出，要坚持高效化、集约化发展方针，加快推进炼销产业链系统提升，大力推进“油转化、油转特”，持续推动炼化业务向产业链价值链高端迈进。

参与原油直接制化学品技术开发与工业应用项目，推进原油向轻质烯烃和芳烃直接转化的技术开发；让高性能临氢降凝催化剂及工艺技术在炼厂落地，实现产品升级；自主开发二氧化碳回收利用技术，应用于天然气处理终端；积极开展LNG冷能利用技术攻关，实现LNG冷能发电技术的工程转化……在中国海油加快培育一流产业链集群、推进绿色发展跨越工程、加快构建绿色低碳生产新格局的进程中，中海油石化工程有限公司（简称海油石化工程）正以时不我待的紧迫感、使命感，锚定目标、攻坚克难，充分发挥设计的价值力量，铺就一条以科研成果转化赋能中下游业务高质量发展的“通衢大道”。

这条“通衢大道”如何做到又宽又长又坚固？作为一家以设计为主体的工程公司，海油石化工程怎样在科研单位与生产单位之间当好“架桥人”？推动一项项科研成果转化落地的背后有哪些值得关注的经验做法？

创新攻关，淬炼“看家本领”

去年秋天，经过激烈角逐，海油石化工程项目团队中标中海壳牌惠州三期乙烯项目中5套工艺装置的总体设计。“虽然只有5套，但对于我们来说已经非常不容易，这说明我们的实力得到了一定认可。”作为海油石化工程参与此次项目谈判投标的代表徐国峰表示，这5套装置的设计建造任务机会难得，挑战也很大。其中环氧乙烷乙二醇（EOEG）装置难度不容小觑，它规模大、安全要求极高，采用的工艺包在国内鲜有工程转化先例。

面对困难挑战，设计团队仔细研读技术材料，开展实地勘察，结合生产需求确定工艺流程，严格按照国内标准规范要求，因地制宜推进工艺包转化落地。缜密计算、反复调整，优化环氧乙烷球罐罐容和事故水池容积，克服设备可靠性要求高等技术难题，最终提前一个多月完成装置总体设计。徐国峰说：“正是一次次这样的挑战，不断把我们的潜力激发出来，也真正锻造出我们推动技术攻关的硬实力。”

正是凭着这股敢啃硬骨头、敢于涉险滩的精神，海油石化工程的设计人员一次次创新设计理念和设计方法，在实践淬炼中稳步提升设计水平和设计质量，以强大的设计转化能力加快推进核心技术攻关，在大型原油储备库、大型LNG接收站、石油化工项目转型升级、油气田地面工程建设等诸多领域结出丰硕“果实”。

据了解，该公司目前拥有授权专利231项，其中发明专利40项，经过长期的技术创新，利用国内外工艺包成功转化工程设计项目100余项，曾荣获国家优秀设计金奖、银奖，全国化工优秀设计一等奖，优质工程金奖等诸多行业领域权威奖项。

始终保持创新锐气，敢闯敢试、敢为人先，这是海油石化工程给出的坚定答案。因为创新，“通衢大道”的“基石”更为牢固；因为创新，海油石化工程拥有了更多撬动发展可能性的重要“支点”。

串连“一条龙”，赋能产业升级

培育一流产业链集群，促进产业链价值链延伸拓展、融合发展，需要充分发挥一体化协同效应，依靠团结协作闯出高质量发展新路。

海油石化工程负责人告诉记者，近年来，公司积极参与中海炼化开展的“一条龙”重点项目联合攻关（即联合科研、设计和生产单位一体化协同推进科技创新），以设计优势助力打通实验室研究、工业放大试验、工业化应用创新链条，助推科研成果快速转化，为中下游业务的“焕新”升级注入源源不断的澎湃活力。

海油石化工程作为“一条龙”联合攻关的中间环节，上承科研单位，下启生产企业，通过工艺包设计转化，将科研成果转化成看得见、摸得着的生产力，称得上是一位“一肩挑两头”的靠谱“大块头”。

联合攻关开发混合碳四烯烃氢甲酰化生产高碳醇（2-丙基庚醇）技术，结合实验室研发成果，自主设计工业侧线装置进行工业试验，依据对催化剂和整体工艺的数据评价及研发过程信息，开发出“2-丙基庚醇工艺包”，形成完整的可用于市场推广的技术。在此基础上，海油石化工程编制完成惠州石化10万吨/年混合碳四制高碳醇工艺包。未来，这项技术将在惠州石化落地应用，让炼厂副产的碳四资源“华丽转身”为精细化学品原材料高碳醇，在实现“油转特”的同时，成功打造节能环保新“引擎”。

日复一日，年复一年，海油石化工程全力跑在科技成果转化的“快车道”，稳稳架起一座支撑产业链优化升级的坚实桥梁。参与原油直接制化学品技术开发与工业应用项目，推进原油向轻质烯烃和芳烃直接转化的技术开发，让高性能临氢降凝催化剂及工艺技术在炼厂落地，实现产品升级……在促进炼化板块转型发展上，海油石化工程持续贡献技术价值。

向“绿”而行，助力绿色低碳发展

近年来，海油石化工程顺应能源绿色低碳转型大势，积极推进绿色发展跨越工程，推动“双碳”行动方案落实落地，着眼设计源头，深挖减碳降耗潜力，自主开发和推广应用一批经得起实践检验的工艺技术，为中下游业务转型升级和实现“双碳”目标持续赋能，以实际行动奋力书写低碳转型发展的“绿色答卷”。

随着绿色低碳转型发展脚步的加快迈进，中国海油持续完善天然气产业链建设，LNG储备和供应能力不断提升。LNG不仅是公认的清洁能源，它在汽化为常温气体的过程中释放的大量冷能，也是不可忽视的低碳“宝藏”。

海油石化工程围绕LNG冷能利用技术攻关，不断推动成果转化应用，为绿色低碳发展创造更多可能——总承包的浙江LNG冷能利用（发电）项目已完成详细设计，项目建设进度超40%，投产后每年可发电约2000万千瓦时，节省标准煤约6500吨，每年减少约1.63万吨二氧化碳排放量。

今年集团公司工作会议提出要深度挖掘传统能源与新能源的一体化协同效应。除了LNG冷能利用，海油石化工程在这方面还有哪些发力点？

“我们自主开发的二氧化碳回收利用技术，已经在渤中19-6凝析气田配套处理终端——滨州天然气终端实现设计应用，在减少碳排放的同时有效利用二氧化碳。经过处理后的二氧化碳可用于生产碳酸饮料、食品保鲜等，体现出较好的价值链延伸优势。”海油石化工程副总经理吴广增介绍，公司积极参与海上千万吨级大亚湾区二氧化碳捕集、利用及封存（CCS/CCUS）集群研究项目，协同开展二氧化碳排放源分析和捕集方案设计研究。与此同时，公司还积极探索加氢站及综合能源站建设，推进压缩天然气洞库储存、压缩空气储能等技术研究，为助力实现“双碳”目标、加快推动能源绿色低碳转型发展带来更多可能。

海油石化工程将低碳发展理念贯穿技术设计及工程建设始终，通过创新攻关不断摸索新路径、找到新办法，多措并举、久久为功，为中下游业务领域加快绿色低碳发展步伐、稳健有序推进产业转型持续聚能蓄势。