基层“金点子”故事1

●记者 李志强 通讯员 罗祥 马真

记者感言：

对企业来说，小小“金点子”积少成多不但能解决生产难题，还能带来“大效益”。基层车间（站队）是提质增效工作的落脚点，基层员工也最了解生产中存在的问题，甚至有些人在心里都已经形成了初步的解决方案。此刻，如果基层员工能和车间很好地沟通，这些方案就很可能成为提质增效工作中的闪光点。

眼下，一些大的技术改造受制于现有条件无法立即实施，但我们可以从自己身边存在的问题入手，在操作优化上下狠功夫。认真总结自己操作方面的经验，看看还有哪些不到位的地方，看看哪些优化手段能够对装置长周期运行和安全生产起到促进作用。

一份部署，九分落实。任何一项决策部署，都必须在基层落地生根才能实实在在地产生效益。在贯穿全年、覆盖全员的“战严冬 转观念 勇担当 上台阶”主题教育活动与提质增效专项行动中，更离不开广大基层员工的深入参与。战役当前，舍我其谁？小点子能出大效益，小点子里有大文章。

炼油厂一联合：

在降温节汽上做文章，计划降本100万

炼油厂第一联合车间自从组织了“我为降本增效提建议”活动以来，已经收集了34项建议。车间1000万吨/年蒸馏装置是炼油厂龙头装置，动力消耗占关键可控成本费用的85% 以上。在保证装置安全平稳运行的前提下，降低动力成本是提质增效的关键。

我主要负责蒸馏装置常压单元的操作，我在核算常压塔过汽化率时发现，常压塔过汽化率为5.9%。过汽化率是指分馏塔过汽化油与进料流量的比值，过汽化率高则分离精度高，相对能耗也高，国内正常默认值一般为2%~5%。而蒸馏装置常压侧线为下游装置提供精制柴油原料，混合柴油分离精度要求不高。因此，可以考虑通过降低常压炉出口温度和常压塔汽提蒸汽流量，降低过汽化率，从而降低装置能耗，达到提质增效的目的。

通过研究论证后，车间于 2月 15 日将常压塔汽提蒸汽流量由 4.8 吨/小时降至 4.5 吨/小时，常压塔的过汽化率由 5.9%降至2.95%。之后我们对产品进行化验分析，质量完全满足下游装置生产。

经测算，汽化率降低后每小时可节约0.3吨0.4兆帕蒸汽，每年可以节约22万元。同时，因常压炉出口温度的降低，装置每小时减少0.16吨瓦斯消耗，每年可减少1400吨，增效近100万元。

加氢联合：在改造机泵上动心思，力求增效19万

在炼化企业生产中，泵的用量很大，我所在的炼油厂加氢联合车间就有很多种泵。从 2018 年 12 月 开 始 ，车 间200 万/年加氢裂化装置的尾油一直处于大负荷生产，给乙烯直供优质原料。在输送过程中，一台泵运行无法满足外

送量要求，两台泵运行又像大马拉小车，既多花了维护费又

增加了电耗。

于是，我产生了通过切削机泵叶轮来增大泵的功率的想法，并得到了车间的大力支持。

我收集了近三年尾油流量及尾油分析数据，并请来技术专家、设备检修专家一起讨论研究。设备技术人员专门联系了机泵厂家，询问叶轮切削后对设备的影响等问题，计算叶轮切削的具体数值，测算切削后现有的电机功率能否达到要求；设备检修专家查阅图纸，根据叶轮材质确定切削方案，将叶轮轮径减少 13~15毫米。通俗点讲，就比如将电风扇的叶片变短了。

今年3月27日，切削工作顺利完成。经过测试，最大流量达到97吨/小时。最大负荷生产尾油时实现一台运行、一

台备用，在满足生产能力的同时，还消除了双泵运行无备用

泵的安全隐患。

改造后，一年可节约19万元。截至5月10日，机泵已连续平稳运行44天。接下来，车间将对加氢装置另外三台机泵进行同样的叶轮切削改造。

“一切成本皆可降。”只要广大员工不断发挥聪明才智，

就一定能找到更多的“金点子”。