6月2日，在石油一厂成型车间包装生产线上，一排排板蜡正由自动包装机包装，由自动皮带运输后直接装车。面对记者的询问，37岁的包装工刘洋难掩兴奋地说：“我爷爷和爸爸都是石蜡包装工，石蜡包装、运输、装车都由机器来完成，这是他们从没想过的事儿。现在智能化包装机器每天帮我们完成了超大的工作量，我却毫不费力，而且收入还提高了，这是企业转型发展、提质增效造福工人的大好事，咱们打心眼儿里高兴！”

　　1928年始建的石油一厂有着70年的石蜡出口史，石蜡产量占全国三分之一、全球七分之一，是世界最大的石蜡生产和出口基地，被同行业誉为“石蜡大王”。在以产业转型升级带动东北老工业基地振兴的关键时刻，在集团公司大力支持下，公司决定利用“石蜡大王”的基础优势，通过与新技术、新产业的融合推动转型升级轻量化，推进企业高质量发展。

　　在包装线上工作42年、即将退休的老班长王秀波对此深有体会。他说，在自动化改造之前，包装工全靠体力吃饭，一天工作下来累得腰酸腿痛，完成的工作量却少得可怜，而且工作环境差，到处是蜡渍和油污，地面打滑，鞋子都成了“两头翘”的船型，特别是包装工是计件工资，拼尽全力也拿不了多少工资。

　　如今脏、累、苦已成为历史。记者看到，几名工人服装整洁、聚精会神地站在自动传输机器旁，密切监控着生产线，工作台面和地面干干净净，包装现场井井有条。今年1至5月份，该厂以百分之百的合格率完成石蜡缴库量25.02万吨，完成年度计划的40.4%。

　　过去，该车间四套成型机均为人工包装，配备劳务人员240人，包装速度慢、精度低、包装损失率偏高，特别是原注蜡系统采用容积式注蜡方式，不能单独调整重量，注蜡精度1%都很难达到，无法稳定满足5千克的标准重量要求，需要人工称重进行填补或剔除，包装质量不尽人意。2017年，该厂大胆提出改人工包装为智能包装的设想，得到公司大力支持。他们找来昆仑工程沈阳分公司，双方经过十几次的研究实验，量身定制了改造方案，并于2018年起实施改造。经过3年研发调试，2021年6月石蜡自动包装生产线正式投用。

　　目前，该生产线只需105人，实行四班倒，减少操作人员135人。员工只需通过手中的操作面板就能一键调整参数。在称量式注蜡系统前，车间主任谭满告诉记者，前端生产的液体蜡由泵送至成型机机头，先后通过进料切断阀、压力调节阀、控制阀后进入称重罐。每个称重罐具有重量自动补偿及时时称重功能，可以实现PLC自动控制。罐内液蜡重量不足时，可时时补充并将注蜡精度控制在0.05%以内。每套注蜡系统还配有成型机停机称重罐内液蜡自动泄放、蜡油管路自动加温等功能，运行速度、出料速度等均可自动调整，大大降低了劳动强度。

　　在包装现场记者看到，过去每袋蜡板平均用时2分钟的称重工作，现在只需10秒种就能自动完成。如果精度不达标，自动检测装置还会将其分离出来再次进行包装。全自动包装线工作效率是人工包装的5倍以上，不仅节省人力、提
高包装速度，还消除了从前人工操作频发的机械伤害事故，实现了安全生产，解决了人工包装精度低、包装损失大等问题，有效提高了岗位工人的工作舒适度和满意度，助推企业量效双增。

　　硬件上实现了转型升级，管理上也要及时跟进。两年来，该厂层层剥茧查找问题，通过技术论证、技改技措破解难题，实施技术创新、优化操作举措达30多项，用科学手段实现产业升级，取得不俗业绩：稳居行业同类装置首位的40万吨/年酮苯脱蜡脱油装置，创新采用蜡泵出口线防堵塞预控操作法，仅此一项就为企业增效101万元；对装置进行低温过滤改造，使石蜡收率提升0.3个百分点以上、进一步稳定在39.5%的历史高位，达到国内同类装置最好水平，各项经济技术指标实现历史最好水平。仅今年一季度，该装置就节电45万度，同比增效300万元。

　　该厂生产的石蜡产品不仅是抚顺石化的“拳头产品”，更是一张中国石油的“靓丽名片”。在集团公司大力支持下，公司正以做大、做全、做精、做专石油蜡，做独、做特润滑油为目标，全力推进“抚顺石化公司发挥资源优势、增产油蜡特色产品改造工程”项目进度。项目建成投产后，可生产国际上最高牌号的85#微晶炼石蜡和高档光亮油，进一步占领高端市场，成为企业新的效益增长点，完成“百年企业”产业升级、产品多样的华丽转身。特约记者　齐川洋/摄