本报讯（通讯员 张旭）年初以来，采油一厂作业二区坚持精细化管理，牢固树立“一切成本皆可降、一切潜力皆可挖”思想，通过强化设备保养、聚焦技术革新、立足修旧利废等举措，全面推进开源节流降本增效工作，以实际行动助推采油厂高质量发展。
强化设备保养夯基础。该区明确设备保养管理责任，实行定人、定机、定岗、定责制度，杜绝设备“低、老、坏”问题。严格执行机泵保养周期，发现设备渗漏、阀门不严第一时间上报维修，定期检查保养工艺管线，及时处理突发性故障，杜绝设备带病运行，有效延长设备寿命，降低设备故障率，力争设备完好率、利用率达到100%。
聚焦创效革新寻突破。该区在“改”字中寻找关键点，大幅降低人工成本。在采注运维二组内试行承包制改革，根据员工年龄结构、技能水平、业务素质等，将岗位员工数量从18降到8名，任务增多，但效益不减，让按劳分配机制真正落实落地，实现了“一降两升”。定期举办以“创新操作工法，提高设备效能”为主题的技术革新交流会，针对生产一线遇到的实际难题想办法、出实招。经过交流探讨和现场反复试验，相继研发出注聚受益井新型耐磨盘根、流程调偏器等革新成果，投入到实际生产中后，年节约设备维修成本10万余元，形成特色效益平台建设模式。
立足修旧利废做文章。该区把降本增效渗透到日常生产管理的每个细节，聚沙成塔。在“修”字上挖掘潜力点，自主维修异响电机，实现“一节约、两提高”；自主维修压变，实现“一缩短、两提升”；自主维修电动车，实现“一降低、两延长”。在“废”字中发现切入点，大力开展变废旧件为“传家宝”活动，生产骨干自发成立修复技术攻关小组，有效开展了“废旧阀座打磨为宝、废旧硒鼓注粉再生、废旧皮带二次利用”等活动，在“废品”中挖掘潜力，寻找“节支降耗”亮点，实现从曾经的“上报计划、等材料、再使用”，到现在的“自主修复、即使用、控成本”，节约维修费和材料费用11万余元。