步入独山子石化公司（简称独石化）生产装置区，花红树绿，几乎没有任何异味，锦鲤在水质监测池中嬉戏。前不久，中央环保督察组对这个公司绿色发展成就给予高度评价。
绿色生产和工艺
独石化组织绿色企业创建工作，落实绿色企业创建过程管理。根据要求组织开展自评打分工作，逐项收集、汇总佐证材料，编制自评报告或复核报告。同时，注重环境友好型产品的生产，从原料进厂、生产、包装以及储运销售等每一个环节，都力争做到绿色环保。今年初，独石化获评中国石油首批绿色企业。
独石化油品均采用加氢处理工艺，炼油加氢工艺主要由200万吨/年蜡油加氢裂化装置、300万吨/年直柴加氢装置、80万吨/年催焦柴加氢装置、100万吨/年蜡油加氢装置和80万吨/年汽油加氢装置组成。为实现绿色停工，2019年独石化进行流程改造，实现停工过程中各物料管线密闭吹扫，达到“气不上天，油不落地”，零排放的环保要求。
在生产过程中，为保证产品质量和环保达标，对含有硫化氢的循环氢、干气和低分气全部采用胺液脱硫，确保各燃料气硫含量不大于100ppm，从而降低加热炉烟气二氧化硫排放浓度。通过对汽油进行加氢脱硫，使汽油硫含量从50~100ppm降低到3ppm以下，确保下游汽油调和装置能生产环保要求更高、硫含量不大于10ppm的国Ⅵ汽油产品。
油品升级“弯道超车”
独山子石化以“新建”顺应行业发展、以“改建”提升技术水平、以“扩建”做强优势产业，加工轻烃乙烯优化调整项目全面投产，油化转换能力不断增强。
这个公司是中国石油高品质成品油生产企业，是新疆成品油市场重要供应源。按照国家加快成品油质量升级要求，独石化变顺应政策为主动出击，投资约13亿元，改造、新建5套装置，国Ⅲ、国Ⅳ、国Ⅴ汽柴油比国家要求提前数月完成升级，提前安排生产。
早在2018年7月，独石化92号、95号车用汽油全部达到国Ⅵ标准，比国家要求提前了5个月时间。同时，尽最大可能利用自产汽油组分试产高标号汽油，优化生产后加氢汽油辛烷值明显提升。
通过实施加氢汽油提辛降芳及引入烷基化油措施，不仅彻底解决了95号国Ⅵ汽油芳烃含量超标的问题，还为后期98号国Ⅵ汽油的排产及乙醇汽油组分油生产打下基础。产品投放市场后，有效减轻了汽车尾气对环境和人体健康造成的危害，取得了较好的环境和经济效益。
自2009年以来，独石化先后关闭炼油老区3套蒸馏、60万吨/年延迟焦化、20万吨/年糠醛精制等16套装置。投入3.2亿元，建成投运5万吨/年硫黄回收装置，不仅最大限度地对硫化物进行无害化处理，使排放尾气达标，还变“害”为宝，得到高质量的硫黄产品。
“三废”全部达标排放
2017年6月，独石化在中国石油系统率先开展VOCs（挥发性有机物）网格化监测工作，在生产厂区厂界、炼化装置重点部位布设14个VOCs监测点位，安装12台TVOC仪、2台多组份仪及2套在线分析小屋等设备设施，实现厂界区域无死角连续在线监测，促进了及时发现污染点源，有效提高了挥发性有机物监控能力，VOCs管控手段在中国石油处于领先水平“十三五”以来，独石化投入9.2亿元，深入实施VOCs综合整治，完成治理措施60多项。每年投入1000多万元，定期开展设备泄漏检测及修复；投入7000多万元，采用生物除臭、活性炭吸附、燃烧及催化氧化技术，完成了污水系统恶臭及VOCs治理。
2020年，独石化投入1.78亿元，采用“高密沉淀+离子交换+双膜”技术，对外排废水进行减排回用改造。目前，污水回用率最高可达75%以上，外排水量持续下降。
独石化积极采用焚烧、生物氧化等先进工艺技术，处理危废，投入2.7亿元，建成炼化行业领先的工业固废处理装置，处理能力1.7万吨/年，污泥处理率100%；投入4700多万元，建成投用处理能力115吨/天的生物碱渣装置。
2021年，独石化VOCs、COD和NOx同比分别减排9.8%、23.2%和26.7%；废水回用率提高29个百分点；加强能源“双控”，节能3.2万吨煤、节水43.9万立方米；参加全国碳市场交易，达成中国石油首单交易；碳排放总量较指标减排4万吨。