本报讯（记者 周钇 通讯员 张元泽 张桂生）5 月 26 日，由海洋工程公司承建的大港油田埕海1-1平台交付并试运行成功。这是中国石油首座自主研究、自主设计、自主建造、自主运营的海上采修一体化平台。
埕海1-1平台是大港油田在滩海地区打造形成百万吨级现代化油气田、实现油气产量当量 500 万吨并保持稳产的重点项目，是大港油田自营建设的海上第一座采修一体化平台。整个项目涉及专业多、技术新、精度高，且首次采用直桩的桩基式结构，上部组块分体安装，其建造和安装极具挑战性。
在陆地建造中，海洋工程公司海洋工程事业部和工程设计院密切配合、精心策划、高效组织，实现一体化建造技术运用最大化，减少了 10%的高空作业和安装工作量；创新平台连接工艺，建立起统一的坐标监测体系，成功地将巨大的东西两部分模块建造误差控制到了毫米级；修井机建造周期由210天压缩至150天，修井机轨道安装尺寸偏差控制在 3 毫米以内，高于标准要求。
东模块安装是此次海上安装最大的难点和风险点，整个模块 3000 吨，需要同时穿越两个井口平台，最小间隙 70 厘米，同时还要避免碰撞 2 米之外的西模块，这对海上大型吊装的稳定性、精确度都是极大的考验。受寒潮影响，有效作业时间必须控制在 30个小时以内。施工团队将作业工序细化到小时，通过气象分析、精准计算、科学组织和精确就位监测等，经过 28个小时连续奋战，实现模块一次性精准安装就位。
海缆施工也面临着巨大难题。整个登陆浮拖距离长达7千米，需要在潮水来临之前的有效时间内完成施工作业，时间紧、任务重、风浪急，技术人员通过紧急设置中间接力点和海上定位桩，严格管控海缆拖拉受力等措施，保障了浮拖一次性成功。
埕海1-1平台累计完成钢材加工量 9100 吨，铺设电缆 15 万米，安装工艺管 130 吨、管件 2.9 万件、阀门 1800台、设备166台，喷涂油漆9万升，实现一次性无损探伤合格率超过 99%，安全施工近 280 万工时，并创造了中国石油海洋平台修井机模块最快工期纪录、打桩入泥深度纪录和海上模块安装的最大规模纪录。这个项目的成功试运行拉开了大港油田海上自营区“海油海采”的序幕。