“生产数据集成整合与智能分析系统已在西南油气田全面推广应用，系统经过3轮迭代提速，生产数据入库率、映射配置率、实时数据利用率，A2、A5、生产运行平台、营销系统及班组报表自动生成率都达100%。”5月25日，正在着手攻克实时数据库内其他业务数据治理的西南油气田重庆气矿高级工程师胡德芬说。
目前，重庆气矿以需求为导向自主研发的“生产数据集成整合与智能分析系统”，已在公司33个作业区、7个净化分厂、124个中心站、2068座井站推广应用，使数字化建设从“烟囱式孤岛”向“集成融合共享”转变，夯实了西南油气田公司开发生产数字化转型智能化生产基础。
打破数据“老死不相往来”
作为开发超过40年，所辖井数上千口的生产单位，未来一段时期，重庆气矿将面对“事多人少”的局面，激发人力资源活力刻不容缓。
从1995年大天池SCADA建设探索起步，到今天的物联网建设、作业区数字化平台、设备综合管理系统，重庆气矿虽已形成大型区域性信息化系统，基本实现了“中心井站+无人值守管理”，但无人值守管理现状与信息化条件的安全管控能力还有待提高。
信息管理负责人冉丰华说：“人员数量少与信息化功能保障不足之间的矛盾，将成为重庆气矿深化油公司改革模式的障碍之一。”
除此之外，公司和气矿自建系统间缺乏数据互联，存在“信息孤岛”现象，导致员工数据多头录入、数据处理耗时多，生产实时数据利用率不高、共享性差、海量数据应用价值还未充分挖掘、与数字化转型存在差距的人才素质等问题，成为重庆气矿深化改革的短板。
“整合前，一线员工每天要录入4个系统的数据，耗时2-4小时，数据质量也不高。各个自建系统‘数据烟囱’林立，彼此间不能共享。”胡德芬说：“问题根源就是这些数据各自为阵‘老死不相往来’，只有打破信息孤岛，才能真正提升气田开发管理效率。”
探寻“数字底座”建设之路
为打破“信息孤岛”数据壁垒，2019年底，重庆气矿数据治理攻坚团队针对生产实时数据派生功能不足导致人工干预多、数据核准缺乏有效工具支撑导致人工核查费时费力、数据源未整合导致多系统录入与生产类报表未自动生成、数据深化应用与辅助决策功能欠缺等问题，在西南油气田公司范围率先破题攻坚。
4个月后，由重庆气矿自主研发的“生产数据集成整合与智能分析系统”问世，实现数据自动核准、报表自动生成、清管周期预测等八大数据管理和应用分析功能。
2个月试点积累经验与推广做法，3个月完成全矿推广应用。在有效保障数据准确性的同时，将原本需要约4小时填报、审核生产类报表数据的时间，缩短至30分钟，大大减少了员工的劳动强度，让员工有更多的时间做好“两个现场”风险管理和生产动态分析。
作为数据治理创新攻坚的先行者，面对数据项不规范、派生功能不足、映射属盲配、数据核对靠人工等技术瓶颈和现实难题，重庆气矿敢想敢干逐个攻克难关。
胡德芬作为数据整合系统研发的主创人，带领攻坚团队主动担起研发思路确定、系统需求分析、线上线下培训、关键技术分享等重任，创新形成“四大”关键点、“五步”配置法、分级集中办公、热线运维服务等高效推广方法，全力支撑公司五矿二处一厂推广应用重任。
随后的一年时间，气矿便将系统在公司五矿二处一厂完成推广应用，解决了困扰公司由来已久的数据重复录入、实时数据质量差等问题，为公司数字化转型升级锳出一条新路。
点燃转型升级“数字引擎”
5月20日8时30分，重庆气矿集气总站当班员工杨波，仅用30分钟，便完成了辖区16口生产气井300余个生产数据的核对上传工作。杨波说这样的效率，2年前实难想象。
一小时后，该站数据通过作业区、气矿两级审核，自动推送至公司生产运行管理平台、生产指挥管理系统、A2系统、A5系统、开发生产管理平台，支撑各层级岗位人员开展生产动态分析、辅助生产决策。
不仅如此，在这场数字化转型升级过程中，两路中心站作为重庆气矿首批电子巡检系统的试点井站，一边摸索完善优化升级物联网巡检系统，一边提高员工对新系统的熟悉和熟练运用能力。通过培养更多信息化复合型人才，促进信息化建设更快发展。
两路中心站利用物联网智能远程巡检系统，将物联网、防爆激光甲烷监测仪、视频监控、SCADA系统融合，采用共享联动和智能分析技术，实现了身临其境的远程电子巡检、故障问题的辅助判别、电子仪表的远程调校。
胡德芬说：“系统经过多次优化迭代，功能和应用成效远不止于此。”
经过近三年的信息化攻坚，重庆气矿终于啃下了这块“硬骨头”，“生产数据集成整合与智能分析系统”研发成功并正式上线投运，解决了困扰公司由来已久的数据重复录入、实时数据质量差等问题，通过智能核对、一键推送，较以往数据审核上报提高效率4倍以上。不仅填补了公司在数据整合方面的空白，还全面支撑了单井、增压、脱水、管线、输配、净化等石油天然气生产全业务链数据应用。 （丁会）